Siempre supo lo que quería. Cada vez que sentía el ruido inconfundible de un motor al encenderse, cada vez que lo vencía la curiosidad y se adentraba en entender su funcionamiento, o simplemente fijaba su vista por unos segundos en un modelo que le despertaba su admiración, como si nada más existiese, ratificaba su convicción: debía perfeccionarse y estudiar ingeniera automotriz. Era el primer paso; al destino que hay que ayudarlo.
Los orígenes de Arculus, como decidieron llamar a la compañía con los otros tres socios, son recientes y se remontan a tan sólo un año atrás. La inversión inicial provino del propio gobierno alemán. El proyecto ganó una beca de 150 mil euros (el dinero no se devuelve) a través del programa de financiación Exist, del Ministerio de Economía y Energía, enfocado en startups y tecnología, y otra de 36 mil euros. Además recibieron 25 mil euros de un programa acelerador de incubadoras. En menos de ocho meses ya obtenían ganancias.
El sistema modular que desarrollan, según aseguran, puede ser hasta un 30% más eficiente que el actual. Se separan todas las estaciones de la línea de producción, y se colocan en un área 2D de cualquier dimensión y forma, cada una ocupando un cuadrante (una estación de seis metros por seis metros). Todos los productos son transportados sobre robots autónomos de un módulo independiente a otro, eligiendo siempre el óptimo para minimizar tiempos.
Para apoyar su postura recita de memoria algunos ejemplos y señala por caso que todo el sistema se frena hoy si hay un problema en la línea de producción y el costo de un minuto de inactividad es de 25 mil euros en Alemania, o que el año pasado Volkswagen perdió más de 400 millones de euros por cerrar una línea de montaje por una semana.
«Se dice que estamos en la cuarta Revolución Industrial con todos los avances que produce la tecnología. La nueva era es de customización masiva. BMW declaró que el año pasado no hubo dos autos de los que hayan producido que fueran iguales», agrega.
La empresa ya tiene varios proyectos aprobados por Audi en marcha. En noviembre del año pasado, ante 150 periodistas que cubrían el TechDay Smart Factory de la automotriz alemana, se hizo una primera demostración y tuvo mucha repercusión. «Pequeñas estaciones de trabajo separadas permiten rutinas altamente flexibles en términos de tiempo y espacio. Así, entre estos puestos, los sistemas de transporte sin conductor, controlados por precisión con un ordenador central, asumen el traslado de las carrocerías de los autos, así como las piezas necesarias para la producción reduciendo costos de logística», explicaron entonces.
Kopytynski vuelve sobre los propios números de la compañía de los cuatro aros para enumerar las ventajas que implica la producción modular. «Cada 88 segundos sale un auto de la línea. Pero hay algunos que necesitan 60 segundos y otros 130 para terminar un proceso. En nuestro sistema, todos los módulos son independientes, y cada uno puede tomarse un tiempo diferente para terminar el proceso sin afectar a los demás», apunta.
Las pruebas del nuevo montaje se están desarrollando en la planta de motores que Audi tiene en Gygor, en Hungría, y su aplicación está prevista en tres proyectos más antes de fin de año. Además Arculus está negociando para conseguir el proyecto del nuevo modelo Urus de Lamborghini y busca implementar el sistema en las fábricas de Volkswagen y Porsche.
Una de las claves del funcionamiento de la empresa es la división de tareas entre los co-fundadores. Fabián Rusitschka es el CEO y se ocupa de toda la estrategia de negocios; Marius Leffler es el director de tecnología; Frank Hempel, el máximo responsable de desarrollar el software; y Kopytynski es el jefe de las operaciones, a cargo de la gestión de la cartera y presupuesto hasta el desarrollo de la estrategia externa.
Hablar de facturación es hablar de cada proyecto en sí. La empresa ofrece el software que controla toda la producción y logística, que se puede usar para simulación, planificación y el control. Desde el lado del hardware a la vez se brinda el robot para los movimientos de las piezas. «Es una plataforma inteligente que ya está conectada directamente con nuestro sistema y lleva los materiales de un punto a otro. Un proyecto chico de lo que llaman supermercado dentro de la fábrica, que es el área de logística que está proveyendo materiales a la línea, tiene un costo de más o menos de 2 millones de euros, contando los robots, el sistema de navegación y localización. Una implementación de una fábrica, de una línea de 200 estaciones se puede calcular en 20 millones de euros», precisa.
Lo interesante de la propuesta es que, a pesar de estar ideada para la industria automotriz ya que mientras más complejo el sistema mejor es, también puede aplicarse a rubros muy diversos. Kopytynski cuenta que una empresa de muebles los contactó y que es viable que trabajen con ellos ya que tienen productos que no son estándar y están completamente customizados para el cliente. No fue la única. Hasta una compañía aeroespacial les pidió información sobre su modelo de producción modular y Siemens lo quiere aplicar para la fabricación de motores eléctricos.
Cambian los tiempos, cambian los paradigmas, y la pregunta más repetida es si cada revolución tecnológica no provocará pérdida de empleos, como el modelo propuesto por Arculus. «Cuando aprendí todas las respuestas, me cambiaron todas las preguntas», solía ilustrar la antropóloga estadounidense Margaret Mead el nuevo replanteo que empieza a formularse en la economía mundial, con la automatización de la producción y consiguiente reducción de los costos laborales.
«Con la industria 4.0 hay mucho miedo y todos se preguntan qué va a pasar con los trabajos, pero es justamente lo que queremos evitar. Lo que nosotros estamos haciendo es reemplazar la línea de montaje como sistema, pero los trabajadores siguen siendo necesarios», esboza como respuesta Kopytynski, aunque reconoce que el empleo será cada vez más especializado.
Al respecto sostiene que lo que se busca reemplazar es el trabajo repetitivo y monótono. «No es saludable para una persona estar martillando tornillos ocho horas y es más eficiente hacerlo con un robot», considera.
El tiempo no se detiene y Kopytynski se anima a pronosticar cómo se imagina la empresa en el futuro. «Yo diría dentro de un año los proyectos de Audi ya van a estar implementados y dentro de cinco ya me imagino fábricas enteras con este sistema. En diez años la idea es que se pueda ver como un estándar de producción global ya que el actual es obsoleto», se entusiasma. «Nunca andes por el camino trazado porque te conducirá únicamente hacia donde los otros fueron», solía decir un inventor y científico alemán y hacia allí apunta.
